工業4.0堪稱當紅炸子雞，各大廠商皆想藉由工業4.0技術減緩勞動人口結構變遷壓力，並透過智慧化生產流程提高生產力，但卻苦於智慧化升級過程的層層關卡。為此，英特爾(Intel)提出5C概念，將工廠升級分為五個階段，一一擊破不同階段所面臨的挑戰。
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| Intel亞太區製造業解決方案總監李立仁表示，5C概念可加快Intel確認需要升級工廠的企業目前身處的階段，並對症下藥找到相對應的解決方案，協助廠商加快工廠自動化的願景。 |
Intel亞太區製造業解決方案總監李立仁表示，製造業是融合眾多族群的產業，包含汽車業、半導體業、石化業及組裝業等，不同族群在技術使用的成熟度與使用不一樣，挑戰也不同。在此情境下，工業智慧化的物理系統概念極為重要，該公司基於此概念提出5C，做為解決工業4.0的關鍵指標。所謂的5C，包含連接(Connect)、轉換(Convert)、虛擬化(Cyber)、認知(Cognitive)和最後的配置(Configure)的階段。
李立仁談到，台灣有很大族群是電子業，半導體產業與面板業走在工業自動化的尖端。以台積電為例，該公司已達「認知」階段，具備高度機器學習的能力，可以在設備端預測、預防良率不佳之處。這類高度自動化的廠商，現階段面臨著如何將每年機台蒐集的龐大資料量雲端化的難題。如何劃分保留在工廠端的資料與上傳到雲端的資料，著實為難以定義的挑戰。
另一方面，許多組裝業、代工業的多數情況則還停留在基礎的階段，其首要解決的問題，就是連結所有設備，並將設備蒐集而來的資料轉換成有用的資訊。在傳統離散式的產業型態，廠房內夾雜許多不同設備，整合OT與IT為大多數傳統產業無法克服的第一步。顯而易見的，每個階段面對的客戶成熟度不同，遭遇的困難也因其而異。
李立仁指出，該公司本身在智慧工廠有諸多投入，且有多項與大型製造業合作導入工業4.0的經驗，可有效幫助客戶實際找出可行的設計，建立營運工廠的模式。
工業4.0需要高度人力資源與成本資源投入，工廠須先確知導入高度資料中心的技術，可獲得相對應的投資報酬。值得一提的是，李立仁表示，Intel從與多家需要升級工廠的製造業互動過程中，歸納出兩點目前工廠升級時所遇到的阻礙，首先，當設備維運變成服務，這些服務需要取得設備端客戶學習資料，建構具有商業價值的應用場域，須突破此進入工業4.0的障礙；第二，如同上述談及的5C階段，之中夾帶著各式各樣的技術，難以有單一廠商可提供完整的解決方案，故未來聯手跨生態系統合作的商業模式將愈趨明朗。